实践就是在实践中学习。经过一段时间的学习，或当学习结束时，我们需要了解我们的学习需要或应该如何应用于实践。以下是小编收集整理的生产车间实习心得最新报告，下面就和大家分享，来欣赏一下吧。
为期一个月的加弹车间的实习马上就要结束啦，不知是喜或愁，在匆匆的一个月时间里面，虽然收获颇丰，但是随着而来的就是一个新的挑战。但不管怎么样，我信心十足。在加弹车间渡过了最炎热的几天，从刚开始的抱怨慢慢的习惯到最后的喜爱，一切都如此的快。
在这里我接触了许多新的东西，在这里之间觉得自己也应该懂得很多，开始的时候对这些东西还是比较敢兴趣的，觉得这个学的应该比较简单的，但是到了后面就越来越难啦，不管是操作人员还是其它的师傅们说的一些专有的名词也不知道啦，自己慢慢的意识到学的东西还有许多啦，现在说到这些专有的名词就懂啦，也可以自己看懂啦。
以下是我车间的实习流程：
一.加弹车间机器的种类
加弹车间总共有十三台机器。十二台机器(1-12)来自于德国，还有一台(13)是国产的。第一台到第六台是V型机，第七到第十二台是M型机。
二.学习概念的描述
人们经常说的DTY，是拉伸变形丝，其品种也有许多的现在做的最多的是轻网，NSW。还有F数就是丝的根数，在物检室里面我也慢慢会数其根数，一般的F数都是有规律的。我还学会算纤度。1分特=0.9旦dte_
三.加弹车间的工作流程
在车间里面学到的是实实在在的技术，这个车间是POY丝转换成DTY丝的过程，它的整个流程分成10个部分，从开始的POY原丝移料到上、接丝，然后生头，落丝，再在后面的织袜、染判、物检、外检和配重包装到最后的入库。整个流程一条线的走下来是刚开始的基本工作。慢慢的随之深入，说说是简单的十个部分，但是做的时候是如何的辛苦我自己也深深的体会与看在眼里。在车间里面跟着操作工，看着他们断线接头，他们如此的顺手，我自己也去尝试的去接过，也去套三罗拉的。
四、丝的规格与批号及其标签
加弹车间的十三张机器，总共在做八种不同种类的丝，其中主要的是150D/144F。每台机器都挂有一块写字板上面都有写着，跟操作工学习久了，随之也记住了。每种丝的筒管的颜色也不一样的啦，红灯亮的时候说明要换丝，把落下来的丝按照号码放在台车上面，于是贴标签的事情自己也喜欢干的，根据上面的号码将其一一贴上，最后把车推到织袜那边，由他们进入下一步的工作。
五.加弹车间的包装
不同的规格丝的重量也是不一样的。包装的时候分等级的有AA级、A级、B级。根据等级的不同重量也是不同的，今天做的78dte_/72f的时候，一颗AA的丝是5.3-5.6公斤，每只筒管是0.2公斤其他的随之往上增加的。一包是31斤的，重量不到的就成为A级的。在包装的时候，也有外检人员会对丝进行检查的，有毛丝、绕外、僵丝、油圬的…
作为一个实习生在加弹车间的一个月里，我深深的感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，刚开始的一段时间里，对一些工作感到无从下手，茫然不知所措，这让我感到非常的难过。对于新的东西我仍然在学习之中，比如说CV值之类的，虽然在车间里面的温度让人受不了，但是车间大家庭的温度让我心情高涨，机不可遇，我会在车间学习更多有用的东西，将自己完善到的程度。
一、实习说明
(1)实习时间：____年3月26日至____年4月8日
(2)实习地点：焊接车间
(3)实习性质：培训实习报告
二、实习环境
实习期间，我在工厂的焊接车间生产部门主要了解焊接的工艺、种类及工作原理。我被安排在该部门的一个小组工作，该部门有主管1名，领班1名，QC人员2名，普工35名左右。
三、实习过程
(1)了解过程
刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说并不陌生。对于焊接知识我也有一定的了解。车间焊接种类主要有CO2气体保护焊、Ar气保护焊和电焊。普遍用CO2气体保护焊：采用可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源来熔化焊丝与母材金属，并向焊接区输送保护气体(CO2气体)来保护电弧、焊丝、熔池及母材金属的一种焊接方法。
优点：1)具有成本低、搞氢气孔能力强、焊缝质量高，可进行全位置焊接。
2)与惰性气体(Ar气)保护焊相比成本低，当采用细丝焊时，电弧稳定性好，焊缝质量高。
3)与电弧焊相比：可以焊薄件，焊接速度快，生产率高，不必清焊渣，同时易于实现自动化(不必换焊条)。
应用范围：根据焊条化学成分不同，可焊接低碳钢、低合金钢、 低合金高强度钢、不锈钢等。
(2)摸索过程
在机器人焊接手车间，我了解到焊接也有不同的焊机、不同的焊接方式、焊丝的直径、采用不同的送丝速度、电流。机器人焊接最终会代替人工焊接。基本工作原理是示教再现，即由用户导引机器人，一步步按实际任务操作一遍，机器人在导引过程中自动记忆示教的每个动作的位置、姿态、运动参数、焊接参数等，并自动生成一个连续执行全部操作的程序。完成示教后，只需给机器人一个起动命令，机器人将精确地按示教动作，一步步完成全部操作，实际示教与再现。焊接机器人分弧焊机器人和点焊机器人两大类。弧焊机器人可以应用在所有电弧焊、切割技术及类似的工业方法中。最常用的范围是结构钢和铬镍钢的熔化极活性气体保护焊(CO2焊、MAG焊)、铝及特殊合金熔化极惰性气体保护焊(MIC焊)、铬镍钢和铝的惰性气体保护焊以及埋弧焊。
一套完整的弧焊机器人系统，应包括机器人机械手、控制系统、焊接装置、焊件夹持装置。夹持装置上有二组可以轮番进入机器人工作范围的旋转工作台。 弧焊机器人通常有五个自由度以上，具有六个自由度的弧焊机器人可以保证焊枪的任意空间轨迹和姿态。点至点方式移动速度可达60m/min以上，其轨迹重复精度可达到±0.2mm。这种弧焊机器人应具有直线的及环形内插法摆动的功能，共六种摆动方式，以满足焊接工艺要求，机器人的负荷为5kg。
在工作期间有些部件的焊接难度较大。我便向小组里的员工同事交流，向他们请教简单快速的焊接方法与技巧。运用他们介绍的操作方法技巧慢慢学着怎么焊接这有难度的部件，同时在焊接过程中熟悉和了解机械手的运作，也有利于我对焊接的了解。
四、实习期工作总结和收获
实习期间，我对车间的整个焊接流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。
此次实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。通过实习，让我在车间磨练了下自己，也锻炼了下意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。对焊接的工作原理有深刻的了解，为以后产品的设计埋下伏笔。
光阴似箭，岁月如梭!我已经实习完了一月的时间，这期间，经历了十多天的夜班，半个月的白班，体验着劳动的光荣与艰辛，在这里我学到了我离开校园的第一笔知识。这些都是从书本上学不到的知识，从体验公司的文化到亲身接触公司的每个部门的人员，从公司的季刊杂志上，从其他员工的言谈中，有好的信息，也有不好的耳闻。总之，我的感觉中，我们的公司还是在不断前进发展。
注塑课是我实习的第一个部门，当我跨入注塑车间的时候，我突然感觉原来想象的工业化就是如此的接近，大型的注塑机台不断吐出产品，机械手臂伸展自如，一个个或透明或带色的样板从传输带上缓缓流进叠产品的车间，这些后来才知道被称为素材的产品就这样生产出来了，这个过程，称为注塑，原理是通过加热使注塑原料熔融注入模具型腔然后冷却成型，最后脱出产品。在这个过程中，好的模具起着非常重要的作用，我们也有看到有的产品在刚打素材的时候就有一穴固定不良，还得需要人去手工去剪，既浪费原材料，又浪费人力，所以，要求工程在转生产时有一个好的模具是必须的。在前期工作做好了，后续上会省好多资源，有形的和无形的。进料的质量控制也是出好素材的前提，尤其是透明料和浅色料，素材上有黑点就足使产品报废，所以加强对进料的检验是对整个生产前段的负责。
我们公司产品的的不良在喷涂，实习的时候听说有的产品喷涂不良高达百分之五六十，所以我重点看了一下喷涂，我个人愚见总结了一下。
现在就对我目前了解的我厂主要喷涂工艺做一个简单介绍与回顾，很多按键的效果都是通过喷涂来表现出来，喷涂的原理是用压缩空气从喷枪的空气喷嘴中心喷出，在油墨喷嘴前端形成负压区，使油墨容器中的涂料从油墨嘴喷出，并迅即进入高速压缩空气流，使液——气相急骤扩散，油墨被微粒化，油墨呈漆雾状飞向并附着在产品表面，油墨雾粒迅速集聚成连续的漆膜。
在我们平时看到的产品中，大部分都是通过这种简单的工艺实现的，它具有颜色多样化的特点，在不同系列的产品上，这种效果更加容易实现，通过调配喷涂的油墨，就能达到各种视觉效果，另外她还有其他的优点，如喷涂效率高、受油墨品种和产品状况的限制很小。
在我们的工厂，有两种操作方式的喷涂机，分别用于大批量生产和小批量打样用，一个是自动喷涂通过机械传动来控制喷头的方向，移动速度均匀，喷出产品的油墨厚度相对比较一致，大批量产品的生产主要是靠它来完成喷涂;另一种就是人工喷涂，这个对操作员的要求就高了一点，只有控制好了速度与距离，才能出一个好的效果，不会使产品表面积油或者薄厚不均，产生不良。当然，喷涂也有他自身的缺点，比如喷涂油墨损耗大，油墨利用率低。在如今，油墨价格上涨的情况下，这个缺点是不能不提的，我们也要看到我们的已经附着在产品表面上的成功率，有一些因素如布毛，颗粒等原因造成最终产品的报废，总体上油墨的利用率更低了一层，如何能够提高喷涂的良率我认为有以下几个方面需要注意到：
一、喷涂的环境，一个无尘的环境将是高良品的绝对保障，在我们的车间建设中，存在着不好的观念，就是有时候车间是用来给客户参观的，而不是给我们产品创造的，我实习的时候在喷涂车间，机喷操作员的工作服上油墨一块一块的，看起来就感觉不专业;
二、产品表面的清洁度，产品表面光洁会影响到喷涂的质量，因此，在进行喷涂之前对产品进行表面清洁是必要的，我们公司我实习的时候看到硅胶喷涂采用的方法是人工清洁，就是用胶带的粘性来粘走表面灰尘，我认为我们应该在寻找另一种清洁的方式。
三，机器本身的因素和油墨的质量，喷枪使用的空气压力有一个规定范围。空气压力高漆雾粒子细，但漆雾飞散多，油墨损失大;反之，空气压力低，漆粒子粗，产品表面粗糙，会产生皮文、针孔、凸点等缺陷。喷涂时应根据喷枪的特性和产品的表面状况，调节好喷枪的空气压力。喷涂时应确保空气压力稳定，避免因压缩空气供应不足而影响产品表面效果。
上述通过改进环境，机器，作用物隐藏的造成不良的因素，或许能够改变一点现有喷涂不良的现状。
我还有感我们的供应商的现状，就拿电镀来说吧，有一个项目的小侧键，制作样品的时候，电镀商做了三次才符合我们要求的标准，其实这个工艺不难，就是普通的电镀三价铬，但他的前两次百格测试就是没有达到客户的要求，为什么会在这样一个小小的侧键上出现这么个问题呢?是我们之间的沟通不够，还是供应商的粗心，我认为目前我们的供应商存在一些问题，需要我们去统计这些问题都出在什么地方，如何能够很好的解决消除它，比如，电镀枪色的色差问题，这个应该是能够控制的，只要有了相同的条件参数，就不怕做出来有偏差的产品，但往往是一批一个样子，很令人头痛。所以建议对我们公司的供应商进行一次技术方面的评估，或者开拓新的供应渠道。
实习结束了，感觉脑袋里又注入了新的知识，对公司也有了更深的了解，在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己和公司不断进步。
齿轮车间实习一个多月的时间让我学习了很多知识，齿轮车间主要分为车床，滚齿机，热处理，外圆磨，磨齿。
一.齿轮轴的主要加工面
1.齿轮轴的主要加工表面有长轴面和长轴端面、短轴面和短轴端面、齿轮基圆表面、齿轮两侧面，长短轴包括齿轮轴的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及齿顶圆柱面。车床车齿轮轴，夹具为三抓卡、鸡心夹、顶尖。加工齿轮轴主要通过主轴头上安装的卡盘拨动鸡心夹转动，由于鸡心夹紧紧地夹在工件上，工件自然随着工件转动，它限制了轴的回转自由度。 然后进行车外圆、车端面、钻中心孔、倒角。
2.齿轮的材料和毛坯
常用的齿轮材料为锻造20CrMnTi，因为本齿轮速度高、受力大、精度高和适合渗碳热处理等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，故适合选用锻造毛坯，毛坯选择采用锻造毛坯以改善材料的力学性能。
二、齿轮加工的工艺过程
1.齿轮精度和齿侧间隙
齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。其中，1～2级为超精密等级;3—5级为高精度等级;6～8级为中等精度等级;9～12级为低精度等级。本齿轮采用的是中等精度等级。用滚齿机工艺方法加工。长短轴和轴承，连接轴配合有同轴度、圆跳动度要求，采用的的是粗车-半精车-粗磨-半精磨-精磨来达到要求。
2.齿轮基准表面的精度
齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7。
3.表面粗糙度
齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0.8μm，基准轴颈为0.4—1.6μm，基准端面为3.2μm，齿顶圆柱面为3.2μm。
4.定位基准
齿轮加工定位基准车外圆、滚齿、外圆磨、都采用同一个定位基准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿轮轴两端中心孔作定位基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。磨齿时采用的是短轴外圆和长轴端面中心孔，因这种方法要求外圆对孔的径向圆跳动要小。
5.齿坯加工
齿坯加工主要包括齿轮的孔和端面以及外圆
(1)用三爪卡盘加紧轴的一段，保证伸出长度。
(2)按照工艺卡片的加工要求和工艺内容进行粗车和半精车加工。选用外圆车刀粗车外圆预留2个量备半精车。
(3)端面倒角，选用45倒角车刀，钻中心孔。
(4)掉头，用三爪卡盘加紧，粗车外圆和齿轮端面，预留两个量备半精车。
(5)端面倒角，钻中心孔。
(6)掉头用鸡心夹加紧短轴一端，用顶尖顶着轴两端中心孔，半精车轴的外圆，齿轮端面和齿轮外圆保证长轴长和齿轮长度。
(7)掉头用鸡心夹加紧长轴一端，用顶尖顶着轴两端中心孔，半精车外圆，齿轮端面。
6.滚齿机齿形加工
滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的渐开线齿廓。滚齿夹具为鸡心夹和顶尖，用中心孔位定位基准。
主运动 滚刀的旋转运动称为主运动，用转速n刀(r/min)表示。分齿运动强制齿轮坯与滚刀保持与齿条的啮合运动关系的运动称为分齿运动。垂直进给运动为了在整个齿宽上切出齿形，滚刀须沿被切齿轮轴向向下移动，即为垂直进给运动
齿轮切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量、生产条件和热处理要求。7～8级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求;6～7级精度不淬硬的齿轮可用滚齿一剃齿达到要求;6—7级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿一(或插齿)一齿面热处理—磨齿的加工方案，生产批量大时可采用滚齿一剃齿一齿面热处理一珩齿的加工方案。本齿轮精度为7级不淬硬的齿轮选用滚齿机，一次进给加工达到要求。一边的滚齿机进给量用0.65_齿轮模数来定。同时也要根据齿轮的材料和齿轮的大小来综合衡量进行加工。
7.齿轮热处理
毛坯制造一车床半径加工一滚齿机滚齿一齿轮热处理(正火)一研修中心孔(插齿)一。渗碳淬火抛丸一外圆精磨一齿面精加工一抛光。
(1)单液淬火
其特点是工件经加热后，置于某一种淬火介质中如油或者水中冷却，但因为工件表面与中心的温差较大，这会造成较大的热应力和组织应力从而易引起变形和开裂，但是这种方法简便、经济、易于掌握，故广泛用于形状简单的工件淬火。淬火介质常用的有水、盐水或碱水、油。
水作为淬火介质的主要缺点是：冷却能力对于水温的变化敏感，水温升高，冷却能力急剧下降，并使对应于冷速的温度移向低温，故使用温度一般为20—40℃最奥不许超过60℃;在马氏体转变区的冷速太大，易使得工件严重变形甚至开裂;不容或微溶杂质会显著降低其冷却能力;易造成工件淬火之后产生软点。
盐水或者碱水：为了提高水的冷却能力往往在水中添加5-10%的盐或碱其在高温区域是水的冷却能力的10倍，是的钢淬火之后硬度较高且均匀。
用油淬火的主要优点是：有的沸点高，有利于减少工件的变形。缺点为高温冷却能力小，只能适用于合金钢或者小尺寸碳钢工件的淬火。我们的工件材质为20CrMnTi，所以易于使用油淬火。
合金钢正火主要用于改善冶金及热加工过程中造成的某些组织上的缺陷，并作为最终热处理之前的预备热处理，正火温度应比渗碳温度高些以减少在渗碳时的变形，并可以改善切削交加工性。正火温度炉温升温到920℃保温保温6小时，然后空冷。
齿轮的渗碳淬火：齿轮常用渗碳温度为920℃-930℃，对渗碳层要求较浅的齿轮，为了减小变形，有时也采用较低的渗碳温度，我们的齿轮渗碳深度为1.2，花键部位为0.4mm，涂抹防渗剂来达到要求，不然会引起脆硬性。齿轮随炉升温至920℃，保温5小时，并用甲醇排气。然后再降温870℃进行扩散渗碳，保温6小时。淬火渗碳连续进行，淬火用油淬。工件入油池上下搅动不少于5次，搅动时间不少于5分钟。淬火表面硬度HRC58~62。渗碳表面高硬度和高强度可以提高工件的耐磨性和抵抗接触疲劳强度和弯曲疲劳的能力。渗碳件心部有较高的屈服强度和韧性。有较高的心部强度可以使得工件表面在受较大的接触应力或者弯曲负荷时，渗碳层过渡区不至因产生塑性变形而导致渗碳层早起破坏。为此，渗碳件应具有一定的心部碳含量和足够的渗透性。
回火渗碳过后渗碳件加热到200℃进行回火，其目的为消除淬火产生残余应力，提高材料的塑性和韧性;获得良好的机械性能;稳定零件尺寸，使钢的组织在使用的过程中不会发生变化。
喷丸处理是工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其设备简单、成本低廉，不受工件形状和位置限制，操作方便。喷丸广泛用于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等。还可用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。
8.齿轮外圆磨
外圆磨削 主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。热处理完了之后因为会发生变形，所以要进行中心孔的研修，夹具选用鸡心夹和顶尖。外圆磨工艺过程只要有：粗磨齿轮轴—粗磨齿顶圆—半精磨齿轮轴—精磨齿轮轴—精磨齿顶圆。粗磨预留20~30丝，半精磨预留2~3丝。因工件材料的强度、硬度、韧性和导热性对加工表面质量有直接影响。应根据工件材料机械性能的不同选用不同硬度的磨料和粒度的砂轮。磨削硬质合金时可选用较软的砂轮，以保持砂轮的自锐性。成型磨削时，为便砂轮轮廓耐用性好，应选用粒度较细和硬度较高的砂轮。磨削加工精度要求较高的工件时，应选用硬度较高的砂轮;粗磨时因磨削量大，应选择粒度较粗的砂轮，可提高磨削效率;精磨时选用粒度细的砂轮，以保证工件表面质量;磨削连续表面时，砂轮硬度要高一些，以减小砂轮的磨损量，保证工件几何精度。此外，选择砂轮时还要考虑结合剂的种类和性能。
9.磨齿
按展成法用砂轮作为刀具来磨削已经加工出的齿轮齿面，用以提高齿轮精度和表面光洁度，这种加工方法称为“磨齿”。适用于精加工淬火后硬度较高的钢料齿轮。是一种齿轮精加工用的金属切削机床。普通磨齿机磨齿精度能达到6级，磨齿分粗磨和精磨连续一次装夹连续加工，粗磨和精磨根据砂轮转速和一次切削量来达到不同的磨削。数控磨床可以达到精度8级以上但是加工效率太低。
10.抛光，齿轮加工的最后一道工序，提高齿轮的表面光洁度。
三、齿轮加工工艺分析
齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯锻造、齿坯加工、齿形加工、齿面热处理、齿端加工、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准(孔和端面)的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面(孔和端面)进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，因为淬火后工件硬度加大给加工带来难度。 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。
经历了漫长的七个月，再次回到教室里，感觉一切都那么的新鲜，仿佛是刚踏大学一样，当然这只是幻觉，回想起当时进入一汽大众焊装车间时，什么都觉得好奇，对未来充满无限的遐想。我学的是汽车制造与装配，对于我来说这个专业是需要大量的实践才能学到的知识，所以实践很重要;而汽车整车制造这个行业在中国正处于发张时期，全世界的汽车厂商都把目光放在亚洲市场在，而中国占的比例是最重的，因此对于我们来说这是一个机会也是一个挑战。
在去年的10月份，学校安排我们到了一汽大众成都三厂焊装车间进行了为期七个月的实习生活。说起一汽大众，肯定许多人并不陌生，的确，它是一个实力雄厚集汽车制造、销售于一体的中外合资企业。自1991年生产第一批捷达轿车至今，一汽大众从一个注册资本只有37.12亿元人民币的企业发展到现在拥有数千亿元人民币的大型汽车企业，目前，以前大众公司累计向国家上缴的税金达到1000多亿人民币，一汽大众一厂、二厂设在长春，在成都设有三厂，而我们实习就是在成都三厂，以及广东佛山的四厂。
经过动员，最后组成约200人的实习队伍，在公司班车的接送下来到了目的地，在刚到公司的停车场就有专门的负责人带我们到一个培训办公室，然后给我进行了一些公司的培训，在经过培训后，就由车间每个工段的负责人来分领人员，而我被带到了焊装车间的最后一个工段--装配调整工段，刚到装配调整工段的班组时，工段的办事员给我进行了一系列的讲解与辅导，没过多久每条生产线的班长就来到班组进行领人的工作，我被分到了装配一线乙班。到了第二天，我按照规定的上班时间提前到达班组，在班前开完会后我们在班组又进行了一次安全培训。在一汽大众，公司最关注的就是安全问题，我们不仅参加了公司的安全培训，在刚到班组的第二天又进行了一次工段的安全培训，由于当时劳保还没有发放完，所以班长都不允许我们上线，只准我们在生产线的线下观看，让我们知道了在一汽大众上班要注意些什么问题，能碰的和不能碰的，哪怕是我们自己工作的地方，都需要注意安全!公司里规定在车间里不能吸烟，不能追逐打闹，工作期间必须按照要求佩戴劳保用品。待培训完成后，我被分配到装配调整线的第七个工位--后盖装配调整工位，刚到后盖工位时，班长给我找了一位师傅，要师傅先给我讲解清楚各种操作以及各种注意事项。当师傅把后盖工位的标准化操作卡拿给我看时，并且还叮嘱我要记住上面的内容，以后的操作就的按照标准卡上面的操作，还给我说，在每天上班之前，必须先检查工具以及各种夹具，在点检表上标注清楚各种工具及夹具的情况，是否有损坏，如有损坏应该及时跟班长或者是班组的TPM反应情况，而且每天在完成工作后应该把本工位的卫生打扫一遍。
到进厂开始工作的第二天，我的动作还是很迟缓，不怎么能跟上师傅们的进度，每次都要师傅等着我的工具他才能做他的工作，这使得我很烦恼，怕师傅说。但是师傅并没有同我想的那样，师傅安慰我说，“刚开始学都这样，不要有太大的压力，多看哈其他人的操作，尽可能的加快自己的速度，总之不要太着急”。而在当天完成工作时，在班组开会时，班长问我学的怎么样，我笑着说，“挺累的，不过能适应，只是在调试后盖时，对于后盖与侧围的间隙和后盖与侧围的平度还不能很好的控制”。我本来以为班长会很恼火我，但是却没有，班长笑着拍我肩膀说没有什么，别着急，慢慢来，只要用心努力就好。当时听了班长的话后，身心觉得轻松了许多，同时也想着一定得用心去学，逐渐的过了四天左右的时间我就能达到熟练并且能喝师傅一样。
流水线作业虽然效率高，但是劳动强度也跟着高了，一直在那里重复做一件事情，久了总会令人倦怠的，刚开始的时候累，无聊，总想着还是上课轻松，但是我明白我必须挺下去，这是一个锻炼的机会，是一个融入社会的过程，是一个成长的过程!走出校园，实习工作，心态的调整无疑是非常重要的，我们必须清楚我们的实习任务和要充分认识自己的不足，明确了改进的方向和方法。粉尘弥漫车间，光是嘈杂的噪音你就受不了，震的耳朵疼的嗡嗡发响，还有那看似很美很浪漫的“烟花”滚烫的飞溅，经常会被烫的一惊一乍的……但是就是这样的条件下，我挺下去了。渐渐地适应了工作的强度，我开始融入了这个环境中，开始从工作中发现问题，学习工作中的各种仪器的使用。转眼间就说实习快结束了，回想起发现时间过得也挺快的。在最后一天，班前开会时，班长当着所有班组成员的面点评了我实习以来的工作及对我的印象，对于我来说，实习中得到班长的认可，这是的收获，也是对我的鼓励。
就工作待遇而言，一汽大众是无数求职者向往的地方，我们能得到这样的机会已经想当不错了，如果能把握好，无疑将极大地改变自己的未来。
在实习期间，我拓宽了事业，增长了见识，体验到了社会竞争的残酷，而的是希望自己在工作中积累各方面的经验，为将来自己就业或创创业之路做准备。作为我在踏出社会之前的为数不多的几次实践中，这次的实践的确给予了我很多，在今后的学习或工作里，我将会一如既往的保持这份认真的态度，更高的思想觉悟，进一步完善和充实自己。在这七个月的实习生活里，我接触到了真正的工作环境，真正的社交环境，让我真切的感受到理想和现实之间的差距，才知道自己以往的想法是多么的天真;通过这次实习，培养了我的观察力和解决问题的能力，以及提高了动手的能力，培养了团队合作精神，提高了我的团队合作观念，从课本中没有学到的东西，在这次实习中得到了很大的改善，同时也明白再次回到学校该用什么样的态度去学习，在面临即将找工作的时间里，知道了自己的不足，还需要准备些什么，同时也明确了自己的目标。总之通过这次实习，让我获益匪浅;我相信，通过不断的完善自己，改进自己，以后才能更好的适应这个行业的环境。
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