车间6s管理心得体会
我觉得可以用一名话表述：让人们懂得坚持的重要性公司推行6S，目的就是使全体员工在工作中切实实行6S，以此提升公司整体形象，提高工作效率。下面是小编给大家带来的车间6s管理心得体会5篇，希望大家喜欢!
车间6s管理心得体会1
工厂车间6S管理规定
为了确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进不公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。。
一、整理:
1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品及材料应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
6.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到垃圾站。
7.窗台、设备、工作台上的个人生活用品要清离工作现场。
8、在生产过程中要节约材料，材料要合理有序摆放，便于工作
二、整顿:
1.车间工作场所要绘制出工作区、设备区、成品区、休息区相应的平面图。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开。
5.各种工具在使用后要及时放回到原位。
6.生产过程中使用的各类部件、材料要按使用频率安排摆放，以提高工作效率。
7、禁止在车间干私活。
三、清扫:
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。
5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.生产工作人员对在车间内周转的原料、部件、产品做好管理工作。
7.下班时，员工将垃圾桶全部清理干净。
四、清洁:
1.每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2.每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.每周末下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4、员工有责任维护车间的环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾，上岗前必须将设备及工作岗位清扫干净
五、素养:
1、员工入车间工作要穿工作服，不能穿拖鞋进入车间。
2、生产工作时间不离岗、不串岗，因特殊情况离岗，应向车间主任申请批准。
3、禁止在车间聊天、嬉戏打闹。
4、员工在工作时间要相互配合，团结合作，促进工作的正常运行。
5、严格遵守公司各项管理规章制度。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物等。
7、禁止带厂外人员进入工作车间(因工作关系除外)。
六、安全
1、重点危险区域应有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、禁止在工作区域、库房吸烟。
4、员工在生产过程中要严格按照操作规程、质量标准进行工作，否则造成事故或产品质量问题由员工本人承担。
5、生产工作结束(或下班)后，要关闭车间门窗、切断电源，防止意外事故和失窃发生。
6、任何人不得携带易燃、危险品、违禁物品及与生产无关的物品带入车间。
车间6s管理心得体会2
6s管理心得体会
下面我谈谈我在学习6s方面的一些体会：在6s管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁, 简单的认为是“大扫除”;认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6s”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
自从_年6月份推行6s管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里;生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。
_年4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6s”管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价-成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费，提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本，现由“6s”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。
在讲解中，应副总还讲解到什么样的管理才叫“6s”，6s包括：整理(seiri)----将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉;整顿(seiton)----把留下来的物品按规定摆放，并加以标示;清扫(seiso)----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，使工作场所保持干净、整洁;清洁(seiketsu)----将前3s实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果;素养(shitsuke)----让每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神;安全(security)----重视全员安全教育，每时每刻都保有安全第一的观念，防患于未然。
应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6s管理方法，所谓“红牌作战”，简单地说，就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。
最后应副总提到“6s”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参与6s，人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。6s，让每位员工都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行6s管理，有了这样的“6s”实行，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6s管理。
车间6s管理心得体会3
6S管理心得体会
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
3、6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
4、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管 6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础
车间6s管理心得体会4
打造一个团结、和谐、奋发向上的团队
——6S管理心得体会
6S管理是什么东西? 6S管理总的概念是指在工作场所中，按定置管理要求，对办公和作业环境、设备、工装、工具、材料、工件、人员等要素进行相应的整理、整顿、清洁、规范、素养、安全管理活动。它具有广泛性、潜隐性、持久性、直观性、全员性的特点。这6个“S”分别为：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。
整理 只要是与工作无关的物品，如私人用品、报废的原材料、工装、设备、仪器、零件、过期文件等都是整理的对象。临时需要的存放在临时停放区，进行标识管理。简单地说就是把必要的物品留下，把不必要的物品统统清除。
整顿 对留用的生产要素加以定置、定位，简言之，就是物品周转标准化。可使用整齐、洁净的工作器具储存，用最佳方法摆放，并用标记加以标识，做到定位、定品、定量。
清洁 将工作现场的环境、设备、仪器、材料、工装的脏物清扫干净，排除设备、管道、阀门的漏油、漏水现象，掉漆、锈蚀现象，使整个环境随时保持良好的状态。简单地说就是清除污物，保持工作区干净整洁。
规范 有健全的规章制度，并纳入每个员工的岗位责任之中，成为对每个人绩效考核的内容之一。工作现场实施定置管理并有定置管理图，对各种规章制度的执行情况有定期的检查和考核。简单地说一切行为要规范，按章办事。
素养 员工具有良好的礼貌、仪表、组织纪律和作风，着装整洁，佩戴胸牌且端正，工作责任心强，效率高，能够自觉遵守医院的规章制度;团队协作、相互支持，共同努力，确保工作质量和工作效率，出色完成任务。简言之，养成良好的习惯，摒弃不良习性和陋习。
安全 安全生产制度健全，并配有专职机构和人员，安全标记规范，重点部位安全设施齐全，并保持良好的可用状态，工作现场无安全隐患，操作人员严格执行安全操作规范，无违章作业现象，各种劳动保护完备，并按规定使用。简言之是确保工作中的人身、设备、设施安全。
我院积极实施6S精益管理，我科作为第三批推进科室，在科主任马田及护士长付华敏的带领下，首先进行振奋人心的宣誓活动，当日进入到“三天一层楼”6S行动当中，全科医护人员总动员，进行有序的安排和合理的分工，同时还要做好我们的本职工作，不能影响患者的治疗。所以我们行动的主要时间是下班后的时间和晚上的时间，科里所有医护人员自觉主动加班打造科室6S，不论上、下夜班，不管孩子是否哭闹，不想家人是否理解或担心。一日自早晨7点开始工作至夜里0点甚至凌晨2点。有的护士的孩子还不到2周岁，娃娃一直在家里哭着找妈妈，有的医生及爱人都在我院工作，都在进行加班打造6S，有的家里有上小学的儿子无人照料，已是疲惫不堪的身心回家后看到孩子又是满心的自责，直到生病了都还在坚持同大家一起加班工作。种种类似的例子还有很多。三天后我们比较圆满的完成了
“三天一层楼”的任务，虽然之间有过波折和插曲，但当大家面对着赞新的办公室和护士站，以及拿到合格奖牌的时候，所有的酸楚与劳累在这一刻变成了欢笑与荣耀。
在今后的持续推进中，我们这个大家庭一如既往的团结工作，努力圆满完成6S打造。当初感觉6S管理像是一个强迫症，回顾之前的工作状态及环境，再看看现在，我明显地看到工作环境的整洁，工作效率的提高，操作的规范，医护人员素养的提高。这都得益于6S精益管理。
6S精益管理还有利于提高医院形象，增强医院信誉度和美誉度，使医院更好地参与市场竞争。有利于提高医院员工的素质，增强员工的归属感和荣誉感，使员工自我价值实现与医院发展相统一。有利于改善和提高医院管理水平，医疗和各项工作更趋规范，提高了工作效率和效益。有利于提高医疗技术和服务质量，提高竞争能力。
进行6S管理，人人从我做起，从小事做起，注重细节，自觉成为6S管理践行者。为打造我院“新面貌、新形象”贡献自己的力量。
骨外一科
车间6s管理心得体会5
6S管理心得体会
十月以来，公司进行了关于“6S”管理的活动，自己也参加了关于“6S”管理活动的培训，从中学到了很多关于“6S”管理的知识，自己也深刻理解到做好车间现场“6S”管理对公司发展的重要性。
要理解“6S”的定义、精髓，不能只了解“6S”的字面含义，不能为了平时检查而刻意应付。要从被动变为主动，从带着情绪开展“6S”到主动进行素质的提升，从本质上有一个观念更新的过程。
通过实实在在的“6S”工作，我有如下感受。
一、“6S”对工作效率的提升。在过去的工作中，急用的资料、工装等需要耗时半天才能找到，6S管理的一步步推动，使现场更整洁宽敞，大大减少了翻找资料和物品的时间，工作效率有了很大的提高。
二、“6S”有效确保现场安全。现场物品的堆放规范及机床防护罩的安装等，有效防止了事故发生的可能性，确保工人的安全是我们工作的重中之重，这些都为我们的工作的顺利进行提供了安全保障。
三、“6S”提高了员工的素质。员工从开始的一味埋头苦干到现在的能在闲暇时间整理现场，慢慢的培养自己的良好习惯，同时树立新观念，逐渐形成相互促进、共同提高的良好氛围。
“6S”管理使大家有更好的集体荣誉感，丰富了公司的文化内涵。只有公司兴旺了，才能使个人的人生价值随企业而得到体现。以“6S”管理为基石的我工段定会贯彻到行动中去，为员工也为企业创造好的形象。
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